40 درصد صرفه‌جویی ارزی در ساخت کمپرسور ایرانی برای صنعت فولاد/ 350 هزار یورو صرفه‌جویی ساخت هر کمپرسور فولادسازی در ایران

در این راستا، مهندس رضا شریفی مدیرعامل شرکت فولاد اقلید پارس روز یکشنبه در بازدید از شرکت پیشگامان صنایع آسیا، تفاهم‌نامه، همکاری بین دو شرکت فولاد اقلید پارس و شرکت پیشگامان صنایع آسیا را با مهندس حمیدرضا آستانه، مدیرعامل این شرکت در زمینه ساخت، تعمیرات، خدمات پس از فروش و همچنین تأمین قطعات یدکی کمپرسورهای فوق‌الذکر به امضا رساندند.
مهندس علیرضا نظری مدیر کارخانه پیشگامان و پیشکسوت در صنعت فولاد در این مراسم با اشاره به صرفه‌جویی قابل‌توجه 40 درصدی در ساخت کمپرسورهای صنعت فولاد گفت: علاوه بر صرفه‌جویی ارزی ساخت کمپرسورها در داخل کشور، در زمینه بازسازی کمپرسورهای قدیمی نیز امکان صرفه‌جویی بسیاری فراهم‌شده و کمپرسورهای قدیمی تنها با مبلغی معادل 10 درصد قیمت خرید کمپرسورهای جدید، بازسازی‌شده و به خط تولید برمی‌گردند.
مهندس نظری افزود: تقریباً با 10 درصد قیمت اولیه خرید کمپرسور‌ها کار بازسازی کمپرسورها انجام‌شده و به مجموعه تولید برمی‌گردند و در ایام تحریم و مشکلات اقتصادی، کار بازسازی کمپرسورها عددی نزدیک به 750 میلیارد تومان صرفه‌جویی برای صنعت کشور داشته است.

این پیشکسوت صنعت فولاد، افزود: ساخت کامل کمپرسور در ایران حداقل 40 درصد صرفه‌جویی ارزی برای کشور به همراه خواهد داشت یعنی قیمت 900 هزار یورو با این صرفه‌جویی تا 550 هزار یورو کاهش‌یافته و در اختیار مصرف‌کننده صنعت قرار می‌گیرد. پس از سال‌ها تلاش در این عرصه و با استفاده از توان کارشناسان داخلی به دانش ساخت کمپرسورها دست‌یافته و با استفاده از این دانش کشور را در این عرصه بی‌نیاز خواهیم کرد.
وی افزود: قیمت خرید این کمپرسورها از خارج در حال حاضر نزدیک به 30 میلیارد تومان بوده در راستای صرفه‌جویی ارزی این کمپرسور را با استفاده از دانشی که داریم بازسازی می‌کنیم. مبلغ صرف شده برای بازسازی، حدود 10 درصد مبلغ کل کمپرسور است و پس از بازسازی این کمپرسور مجدداً به چرخه تولید در صنایع فولاد کشور برمی‌گردد. نزدیک به 30 کمپرسور را تعمیر و بازسازی کردیم و به صنعت برگردانیم که صرفه‌جویی ریالی آن نزدیک به 750 میلیارد تومان برای صنایع فولاد کشور بوده است.
مهندس نظری با اشاره به اینکه هیچ کارخانه‌ای در دنیا تمام قطعات موردنیاز را نمی‌سازد و بر اساس صرفه اقتصادی، دانش طراحی و ساخت و انتقال دانش فنی بخشی از قطعات را تولید و بخش دیگر را وارد می‌کند، گفت: بر این اساس، سیستم‌های ابزار دقیق و گیربکس‌های این کمپرسورها از خارج تهیه می‌شود که برای بومی‌سازی این قطعات و یا تجهیزات می‌توان از توانایی شرکت‌های دیگر ایرانی بهره برد. ما در ایران دانش ساخت کمپرسورهای واحدهای احیای مستقیم فولادسازی را داریم و در آینده از واردات این‌گونه تجهیزات بی‌نیاز خواهیم شد.
مهندس نظری با اشاره به سابقه طولانی خود و مهندس آستانه در واحدهای فولادسازی کشور و بومی‌سازی و انتقال دانش فنی گفت: انتقال دانش فنی طراحی و ساخت واحدهای احیاء مستقیم از کشورهای مختلف انجام‌شده و در حال حاضر برای طراحی این واحدها هیچ‌گونه نیازی به خارج از کشور نداریم. بیش از 70 درصد تجهیزات این واحدها در ایران ساخته‌شده و با تولید این کمپرسورها و چند تجهیز دیگر این عدد به بیش از 80 درصد خواهد رسید.
وی گفت: بخش اعظم مواد نسوز واحدهای احیاء در ایران تولید می‌شود همچنین کاتالیست‌ها کاملاً بومی‌سازی شده‌اند و با بومی‌سازی کمپرسورها وابستگی به خارج از کشور به کمتر از 10 درصد خواهد رسید.
با توجه به عمر واحدهای احیاء در ایران به‌تدریج هزینه تعمیر و نگهداری کمپرسورها بالا خواهد رفت و بازسازی کمپرسورها در ایران چه به لحاظ زمان کارکرد واحد و چه از جهت صرفه‌جویی مالی بسیار اثرگذار خواهد بود.


مهندس آستانه مدیرعامل شرکت پیشگامان صنایع آسیا در این مراسم گفت: تمام دغدغه مدیران و صنعتگران از ابتدای جمهوری اسلامی تا الآن همین بوده که هرچقدر می‌توانیم، وابستگی به خارج را کم کنیم.
وی افزود: در این دوره‌ای که در ایران قطعه تولید کردیم و به شرکت‌های فولادی دادیم عملاً فولادی‌ها تمایل ندارند از خارج خرید کنند چون با توجه به کیفیت قطعات که کاملاً مطلوب بوده تمایل به تأمین قطعات و بازسازی در داخل دارند. خوشبختانه حتی یک مورد برگشت قطعه و بازسازی‌ها را از فولادسازی‌ها نداشتیم و همه رضایت داشته‌اند و 100 درصد مثبت بوده است و قیمت تمام‌شده برای مشتری خیلی پایین‌تر از خرید خارج است. همچنین ما سرویس خدمات پس از فروش به‌موقع می‌دهیم یعنی ما در انبار قطعات یدکی تولید خود را داریم و به‌محض و اعلام نیاز، قطعه آن‌ها بلافاصله تأمین می‌شود؛ و این حسن بزرگی است که نمی‌خواهند منتظر تولید قطعه باشند.
مهندس شریفی مدیرعامل شرکت فولاد اقلید، در پاسخ گفت: بله، درگذشته بین دو تا سه سال طول می‌کشید تا قطعات وارد شود و ماشین‌آلات وارد شود و هزینه فرصت و پول و دلار زیادی خرج می‌شد تا کار انجام شود؛ اما اکنون بسیاری از قطعات و ماشین‌آلات با هزینه کمتر در داخل انجام می‌شود.
مهندس آستانه گفت: در حال حاضر حدود 50 الی 60 درصد مواد اولیه برای تولید قطعات و ماشین‌آلات نیز در ایران تأمین می‌شود و به‌زودی به 100 درصد می‌رسد؛ کل مواد اولیه استیل هم در ایران تولید خواهد شد.
مهندس شریفی نیز گفت: چه هزینه عظیمی در سه سال گذشته برای ثبت سفارش، واردات، نصب، واریز وجه و انتقال ارز به صنعت تحمیل می‌شد تا آن شرکت سازنده اصلی بتواند قطعه را تأمین کند. گاهی اعلام می‌کردند که فعلاً نداریم و باید منتظر باشید تا چند سال دیگر تأمین کنیم؛ اما حالا از فناوری و دانش بومی خود استفاده می‌کنیم و این قرارداد همکاری پایه‌ای خواهد شد برای سایر فولادسازان که در بومی‌سازی و تأمین قطعات موفق شوند و با هزینه کمتر به درخواست‌های خود پاسخ دهند.

مدیرعامل شرکت فولاد اقلید افزود: تقریباً 7 پروژه را هم‌زمان با ما شروع می‌کنند و قبل از اینکه ثبت سفارش خارجی به نتیجه برسد و قطعه وارد شود، ما از طریق بومی‌سازی و ساخت داخل می‌توانیم نیازهای خود را تأمین کنیم.
مهندس شریفی مجری طرح‌های احیای فولادی، ادامه داد: از سال 86 که هشت طرح فولادی کشور آغاز شد، از ابتدا با 2 سال کندی در مراحل توسعه و ساخت همراه بود که به‌تدریج با مشکلات جدید و تحریم‌ها مواجه شد.
وی با بیان اینکه بعد از شروع هفت طرح فولادی کشور در سال‌های اخیر، تحولاتی در صنعت فولاد رخ‌داده است، افزود: به دنبال تحریم‌ها قیمت‌ها بالا رفت و درخواست‌های خرید و تعمیرات از شرکت‌های خارجی پذیرفته نمی‌شد و درنتیجه راهکار داخلی سازی پیگیری شد و به‌تدریج کارگاه‌ها و شرکت‌های بیشتری در مسیر ساخت داخل قرار گرفتند؛ چراکه واردات قطعات و ماشین‌آلات موردنیاز صنعت فولاد به خاطر کاربرد دوگانه آن‌ها متوقف شد و باوجود تعهد شرکت‌های سازنده آمریکایی، آلمانی، ژاپنی و... عملاً تأمین قطعات و ماشین‌آلات و تعمیرات و خدمات پس از فروش آن‌ها با کارشکنی‌هایی مواجه شد و نیازهای داخل ایران و فولادسازی‌ها تأمین نگردید.
این فعال حوزه فولاد و آهن اسفنجی، با اشاره به اینکه طرح‌های فولادی کشور به خاطر تأخیر طولانی در بهره‌برداری از آن‌ها عملاً با خارج شدن از صرفه اقتصادی و توجیه اقتصادی مواجه می‌شدند، تصریح کرد: درنتیجه همکاران و مدیران و کارکنان فولادسازی، به این فکر افتادند که برای تعمیرات و تأمین قطعات، باید بومی‌سازی کنند و در ساخت ماشین‌آلات نیز نیاز به صنایع داخلی افزایش یافت و شرکت‌های داخلی، متخصصان و نخبگان برای بومی‌سازی، انتقال دانش فنی، مهندس معکوس و ساخت و تأمین قطعات و ماشین‌آلات برنامه‌ریزی کردند، لذا بحث اساسی در واحدهای احیا بومی‌سازی بوده است و ما به‌عنوان کارفرما و مجری، به دنبال این بوده‌ایم که موضوع بومی‌سازی قطعات و ماشین‌آلات، باثبات و امنیت بیشتری همراه شود.
مدیرعامل شرکت فولاد اقلید با بیان اینکه، در فولاد اقلید سعی خواهد شد بیشترین استفاده از منابع داخلی صورت بگیرد تا متعاقب آن کمترین وابستگی به خارج فراهم شود، افزود: مجری پروژه اقلید به دنبال آن است که برای ساخت واحد فولادسازی با ظرفیت 1 میلیون تن، کمپرسورها بومی‌سازی شود و وابستگی به خارج کمتر باشد؛ بر این اساس با شرکت پیشگامان صنایع آسیا، این تفاهم‌نامه همکاری را امضا کرده‌ایم.
شریفی با تأکید بر اینکه برنامه بومی‌سازی و داخلی سازی در صنعت فولاد در بخش‌های مختلف از احیای مستقیم تا اسلب، نورد و سایر رشته‌ها، شروع‌شده و مطالعات بازار صورت گرفته است، گفت: تعدادی از مهندسان ما که در خارج از کشور آموزش‌دیده‌اند، اتفاقات و تحولات ویژه‌ای را ایجاد کرده‌اند و در صنعت فولاد کشور کار کرده‌ و حتی در دوره جنگ نیز در خط مقدم کار و صنعت بوده‌اند، در احیای کشور باید از دانش و تجربه آن‌ها استفاده کنیم.
وی با اشاره به برنامه چشم‌انداز تولید 54 میلیون تن فولاد تا سال 1404، گفت: برنامه افزایش تولید و ظرفیت‌سازی فولاد عقب‌افتاده اما به‌تدریج به این ظرفیت نزدیک خواهیم شد. برنامه تولید 37 میلیون تن گندله‌سازی و 38 میلیون تن آهن اسفنجی به همراه برنامه اشتغال‌زایی در صنعت فولاد در دستور کار قرارگرفته و مدیران صنعت فولاد برای ایجاد ظرفیت‌های بزرگ تولید در منطقه هرمزگان و کنار آب برنامه‌ریزی کرده‌اند.
مدیرعامل شرکت فولاد اقلید پارس، با اشاره به اهمیت توسعه بالادستی کنسانتره، گندله‌سازی و ظرفیت تولید سنگ‌آهن و مواد اولیه، تصریح کرد: یک کنسرسیوم بزرگ فولادی در شرکت صنایع فلزات کشور برنامه تولید پایدار کنسانتره را در 10 سال آینده هدف قرار داده است.

مهندس حمیدرضا آستانه، مدیرعامل شرکت پیشگامان صنایع آسیا نیز در این مراسم گفت: شرکت پیشگامان از 4 سال پیش شروع به ساخت قطعات کمپرسورها کرده و در حال حاضر به فنّاوری ساخت این تجهیزات دسترسی کامل پیداکرده است و آمادگی این را دارد که به‌صورت کامل این تجهیزات را تولید کند.
وی همچنین اضافه نمود: خودمان قطعات را تولید کرده و کل فولاد ایران از این قطعات یدکی استفاده می‌کنند، علاوه بر آن بازسازی کمپرسورها را انجام می‌دهیم که کمپرسورهای فرسوده در مجموعه ما بازسازی می‌شوند و به خط تولید برمی‌گردند.
آستانه گفت: قدم بعدی ساخت کامل تجهیزات تولید است که برنامه ساخت آن از 2 ماه پیش شروع‌شده است؛ و تا پایان سال آینده تجهیزات کامل را در واحدهای فولاد بهره‌برداری می‌کنیم.
وی با اشاره به رعایت استانداردهای بین‌المللی در ساخت قطعات و کمپرسورها، افزود: ازلحاظ رعایت استاندارد نیز ما تحت لیسانس کار نمی‌کنیم، بلکه استانداردهای بین‌المللی را رعایت می‌کنیم؛ بدین‌صورت که در مرحله اول برنامه مهندسی معکوس و طراحی مجدد این تجهیزات را با توجه به دانش اصلی شرکت‌های خارجی داریم و در مراحل بعدی برنامه تولید تجهیزات با برند ایرانی را خواهیم داشت که برنامه 3 سال آینده است.
مدیرعامل شرکت پیشگامان، تأکید کرد: در 3 سال آینده همه قطعات با برند پیشگامان صنایع آسیا و بر اساس استانداردهای بین‌المللی تولید و نیازها و درخواست‌های کمپرسور برای واحدهای تولیدی را تأمین خواهیم کرد.
مهندس آستانه، گفت: در صنعت ایران ماشین‌سازی برای خطوط تولید، یکی از پیچیده‌ترین بخش‌های صنعت محسوب می‌شود و به خاطر همین ماشین سازهای بین‌المللی در آمریکا، ژاپن و آلمان مستقر هستند و آخرین دستاوردها و فناوری‌ها را در امور ماشین‌سازی به کار می‌گیرند و فولادسازی‌ها در ایران ماشین‌های خود مانند کمپرسورها را از این کشورها وارد کرده و نصب‌کرده‌اند.
وی با بیان اینکه، کمپرسورهای واحد احیای مستقیمی که در قلب کارخانه فولاد با روش احیای مستقیم قرار دارد، حاصل فناوری‌های آمریکا، ژاپن و آلمان است، افزود: بازسازی کمپرسورهای فرسوده در مجموعه پیشگامان صنایع آسیا انجام می‌شود و از شرکت‌های مختلف فولادسازی کشور ازجمله خراسان، هرمزگان و مبارکه، کمپرسورها به این کارخانه وارد و تعمیرات آن‌ها انجام می‌گیرد و قطعات موردنیاز آن‌ها ساخته می‌شود.
وی در پاسخ به این پرسش که آیا استانداردهای جهانی را نیز دریافت می‌کند اظهار داشت: برای آنکه دانش بومی ساخت کمپرسور در ایران استاندارد جهانی بگیرد برای ثبت برند پیشگامان صنایع آسیا اقدام خواهد شد و این برند نشانه دریافت استانداردهای جهانی و ساخت داخل کردن کمپرسورهای واحدهای احیای مستقیم در فولادسازی است. این کار در سه سال آینده انجام خواهد شد و برند پیشگامان با رعایت استانداردهای جهانی به ثبت خواهد رسید.

مهندس علیرضا نظری مدیر کارخانه پیشگامان و پیشکسوت در صنعت فولاد نیز در ادامه گفت: ما گواهی‌های رضایت‌مندی را از کارفرمایان دریافت کرده‌ایم و در حال حاضر در قالب قرارداد با شرکت فولاد مبارکه، شرکت سیرجان ایرانیان، شرکت گل گوهر، شرکت فولاد کاوه جنوب، شرکت فولاد هرمزگان و برخی دیگر از شرکت‌های فولادی اقدام به ارائه خدمات و رفع نیازمندی‌های کارفرمایان می‌نماییم.
وی افزود: برای تأمین قطعات خارجی با توجه به زمان ثبت سفارش، ساخت قطعه و بحث‌های انتقال ارز به حداقل 6 تا 8 ماه زمان نیاز است درصورتی‌که با توجه به پیش‌بینی‌های انجام‌شده در این شرکت زمان تأمین بخش عمده قطعات سه هفته است. با توجه به تجارب پیشین در این واحدها اکثر قطعات را تولید و انبارش کرده‌ایم و حتی بعضی از قطعات را طی 24 ساعت تحویل می‌دهیم و برای بعضی از قطعات نیز در بازه حداکثر 3 هفته‌ای کالا تحویل می‌شود.
مهندس نظری تأکید کرد: یکی از مهم‌ترین قطعات کمپرسور آب‌بند (Mechanical Seal) است که بر اساس تجارب سال‌ها بهره‌برداری و تعمیر این قطعه، تغییراتی را در آن ایجاد نموده‌ایم که باعث گردیده مکانیکال سیل ساخته‌شده توسط این شرکت برای مدت چهار سال و بدون هیچ مشکلی در سرویس قرارگیری، در سنوات گذشته کارهای زیادی انجام‌شده که بار اصلی آن روی دوش آقای مهندس آستانه بوده و من افتخار دارم تا در این شرکت همکار ایشان باشم.

مهندس نظری تأکید کرد: با توجه به شرایط تحریم و عدم امکان آموزش نیروهای جدیدالورود به صنعت در خارج از کشور، یکی از ارزنده‌ترین خدمات‌ شرکت پیشگامان صنعت آسیا تدوین دوره‌های آموزش تعمیر و نگهداری کمپرسورهای گاز پروسس واحدهای احیاء است که این دوره‌ها به شکل تئوری و عملی برگزار خواهد گردید که هدف آن در کنار آموزش نیروهای شاغل در شرکت‌های فولادی کاهش زمان‌های توقف و افزایش راندمان شرکت‌ها از راه است.